毎日100万袋以上のポテトチップスを製造しているオランダの広大なペプシコ工場内では、工場の温室効果ガス排出量のほぼすべてが、ポテトチップスを揚げるという単一のステップから発生している。このプロセスは常にガスボイラーで実行されてきました。しかし、工場では間もなく、代わりに再生可能電力を使用できる新しいシステムが稼働する予定です。
ドイツのスタートアップ企業が開発したテクノロジー パワーブロック、熱を吸収するように設計された小さな球体で満たされた輸送用コンテナを使用します。送電網に安価な太陽光発電や風力発電が大量にある場合、システムはその電力を使ってコンテナ内の材料を加熱して充電します。数分間から最長 2 週間熱を蓄え、工場で必要なときにオンデマンドで熱を放出します。
ペプシコの工場では、モジュール式の新技術が段階的に導入される予定だ。 1 つ目は、この技術により排出量を半分に削減できることです。ガスから完全に切り替えると、最終的には工場からの排出量の 98%、年間 17,000 トンもの CO2 を削減できます。
同じ技術は、製鉄所からビール醸造所、化学プラントに至るまで、あらゆる種類の工場で使用できます。産業用熱は主要な気候汚染物質であり、世界の排出量の約 20% を占めています。 「私たちにとって、発熱を脱炭素化できれば、二酸化炭素排出量を劇的に削減できるため、気候変動との闘いで大きな一歩を踏み出すことができると言うのは当然のことでした」とクラフトブロックの共同創設者兼最高経営責任者（CEO）のマーティン氏は語る。シヒテル。
これまで、メーカーが再生可能エネルギーに切り替えることは困難でした。工場には一定の電力源が必要であり (たとえば、チップ工場は 24 時間年中無休で稼働します)、太陽光と風力は断続的に利用可能です。工場は多くの場合、化石燃料を動力とする装置を中心に建設されます。また、一部の工業プロセスでは非常に高い温度が必要となるため、電気で稼働させるのは非効率的です。
しかし、Kraftblock の技術は継続的な熱を提供でき、既存の機器に適合し、最大華氏 2,500 度の熱を提供できます。シクテル氏によると、運転コストはガスで運転する場合と比べて競争力があるという。そして工場は通常、数年以内に初期投資コストを回収できます。
別のプロジェクトでは、同社は陶磁器工場からの廃熱を施設の貯蔵システムの充電に利用しています。その技術は、工場が以前使用していたガスシステムよりも正確な熱を提供できるため、セラミックスの品質も向上し、工場は廃棄物を減らす必要があります。クラフトブロックは、インドの製鉄所を含む他の複数の工場にもシステムを導入しています。
Antora Energy や Rondo Energy などの新興企業は、熱を蓄えるためにより大きな「レンガ」を使用する同様の技術を開発しました。シヒテル氏によると、クラフトブロックの設計は少し異なります。その設計の球形により表面積が増えるため、熱の吸収と放出がより速くなります。 「ペレット」は、工場での熱の使用方法に応じて、さまざまなサイズで製造できます（ペプシ工場では、ゴルフボールより少し小さい）。各ペレットは鉄鋼スラグなどのリサイクル材料から作られており、粉末に粉砕され、独自のバインダーで結合されています。
同社はこの技術をドイツで生産しているが、世界中のパートナーと協力してライセンスを取得し、自社で生産する取り組みも始めている。 「つまり、かなり早く拡張できるということです」とシクテル氏は言う。エネルギー源の移行という課題は非常に大きく、中国だけでも 600 万以上の製造業者がいます。
